你的汽车上有多少塑料件？
发布时间：2016-06-30 发布人：admin 点击次数：1554
众所周知，一辆汽车中钢铁的组成约占80%，其余20%基本由塑料、橡胶件所构成。不过，在高油价时代，“降耗”是全球汽车厂商共同研究的课题，塑料配件应用增多无疑将是趋势所在。可惜的是，这20%仅仅是发达国家的数据比值，我们国内塑料占比尚不足10%。另外，电动汽车成为各国大力推进的新能源环保项目，如何降低汽车载重呢？只能用更多的改性塑料配件。多项研究表明，将车体重量降低10%可以使燃料经济性提高3%，并能让加速度提高8%。
塑料大量充斥于我们的日常生活，是否就说塑料替代不了其他的硬质能源呢？答案是否定的，汽车技术研究人员一直所使用的降低汽车重量的方式主要有三种：更换底盘；设计更好的装配工艺；改进液压成型等制造工艺。但其实制造汽车零部件的材料才是关键。据业内人士称，使用高新技术塑料生产的汽车零件目前已占到汽车使用零部件总量的20%。他们估计，这一比例可能将以每年7%的速度增长。冷却剂导管、电池筒、转向杆和踏板等多种汽车零部件目前已开始使用重量较轻的聚酰胺和聚酯等材料。汽车论坛里的大叔大妈们经常提到某某品牌汽车不断在简配、很多以前的钢板现在都用塑料件代替了，车的重量一款比一款轻，现在知道原因了吧？那些固执的以为金属、钢铁才是汽车构成主要配件的孩子们，你们OUT了。有些工程塑料、碳纤维增强塑料还远高于金属材料。用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体、发泡塑料仪表板、座椅、头枕等制品，可以减轻碰撞时对人体的伤害，提高安全系数。
本文的重点，就是解剖一下目前汽车中我们所使用的塑料件，文稿转载多位高人之手，塑料部件及可用作塑料的内容正在不断更新中，欢迎批评指正。
汽车用塑料三大件，聚氨酯、ABS以及PP。其实现在很多国外公司都开发出来传动轴、板簧（碳纤维增强塑料）的塑料替代件来了，未来全塑料做的汽车出现在你面前，你要HOLD住噢！
首先是我们利用率最高的汽车前后保险杠，材料一般为汽车专用PP料。普通PP由于本身低温性能、抗冲击性能、耐老化性及尺寸稳定性较差，难以满足汽车保险杠对材料的要求，所以我们要对其进行改性。常用的是由弹性体共混料和PP进行共混增韧改善（EPDM），此为传统工艺。但此法产出的EPDM价格高，且回收时破碎有一定困难，近几年通过增加POE使其在用于PP的增韧改性方面优势进一步凸显。说到废旧保险杠的回收，国内通常利用人工进行分拣，然后简单再生。相比国外开发的计算机自动分选系统，我们无法细致的将存在差异的保险杠筛选，以其满足不同回收分类的需求。再生PP专用料，常被用来生产汽车空滤外壳，建筑材料、防水材料以及埋于地下的土工格栅等等。国外对于此料的开发有进一步提升，即制取燃料气。由于塑料燃烧可释放大量的热量，且相比煤和石油，不含硫，故前景十分广阔。PP专用料还在车子的哪些地方有应用呢，其实还是比较多的，还有内装饰板、仪表板、蓄电池外壳、空调器零部件等。PP在车内可用零部件数量达200种之多，而上述几种应用占据PP改性应用总量约50%以上。另外，目前正逐渐兴起的还有长纤维增强热塑性材料。用天然纤维如亚麻、剑麻增强塑料制造车身零件，在汽车行业已经得到认可。用亚麻增强PP制作车身底板，材料的拉伸强度比钢要高，刚度不低于玻纤增强材料，材料更易于回收。
ABS的应用更具针对性，我们常见的散热器格栅、灯体、仪表盘控制面板、除雾格栅、杂物箱等均由耐热ABS组成；车门把手、牌照支架由电镀ABS构成；汽车散热风扇、空调风扇则是由玻纤增强后的ABS构成的；对于汽车内饰，PP由于价格低廉，在国外市场上得到广泛应用，不仅用聚丙烯替代ABS，有些车型内饰甚至全部使用聚丙烯。
我们经常在一些高端轿车上见到软质仪表板，他们一般是聚氨酯反应发泡成型的。而常见的那些硬质材料，一般都是由改性PP注塑成型。
塑料大量充斥于我们的日常生活，是否就说塑料替代不了其他的硬质能源呢？答案是否定的，汽车技术研究人员一直所使用的降低汽车重量的方式主要有三种：更换底盘；设计更好的装配工艺；改进液压成型等制造工艺。但其实制造汽车零部件的材料才是关键。据业内人士称，使用高新技术塑料生产的汽车零件目前已占到汽车使用零部件总量的20%。他们估计，这一比例可能将以每年7%的速度增长。冷却剂导管、电池筒、转向杆和踏板等多种汽车零部件目前已开始使用重量较轻的聚酰胺和聚酯等材料。汽车论坛里的大叔大妈们经常提到某某品牌汽车不断在简配、很多以前的钢板现在都用塑料件代替了，车的重量一款比一款轻，现在知道原因了吧？那些固执的以为金属、钢铁才是汽车构成主要配件的孩子们，你们OUT了。有些工程塑料、碳纤维增强塑料还远高于金属材料。用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体、发泡塑料仪表板、座椅、头枕等制品，可以减轻碰撞时对人体的伤害，提高安全系数。
本文的重点，就是解剖一下目前汽车中我们所使用的塑料件，文稿转载多位高人之手，塑料部件及可用作塑料的内容正在不断更新中，欢迎批评指正。
汽车用塑料三大件，聚氨酯、ABS以及PP。其实现在很多国外公司都开发出来传动轴、板簧（碳纤维增强塑料）的塑料替代件来了，未来全塑料做的汽车出现在你面前，你要HOLD住噢！
首先是我们利用率最高的汽车前后保险杠，材料一般为汽车专用PP料。普通PP由于本身低温性能、抗冲击性能、耐老化性及尺寸稳定性较差，难以满足汽车保险杠对材料的要求，所以我们要对其进行改性。常用的是由弹性体共混料和PP进行共混增韧改善（EPDM），此为传统工艺。但此法产出的EPDM价格高，且回收时破碎有一定困难，近几年通过增加POE使其在用于PP的增韧改性方面优势进一步凸显。说到废旧保险杠的回收，国内通常利用人工进行分拣，然后简单再生。相比国外开发的计算机自动分选系统，我们无法细致的将存在差异的保险杠筛选，以其满足不同回收分类的需求。再生PP专用料，常被用来生产汽车空滤外壳，建筑材料、防水材料以及埋于地下的土工格栅等等。国外对于此料的开发有进一步提升，即制取燃料气。由于塑料燃烧可释放大量的热量，且相比煤和石油，不含硫，故前景十分广阔。PP专用料还在车子的哪些地方有应用呢，其实还是比较多的，还有内装饰板、仪表板、蓄电池外壳、空调器零部件等。PP在车内可用零部件数量达200种之多，而上述几种应用占据PP改性应用总量约50%以上。另外，目前正逐渐兴起的还有长纤维增强热塑性材料。用天然纤维如亚麻、剑麻增强塑料制造车身零件，在汽车行业已经得到认可。用亚麻增强PP制作车身底板，材料的拉伸强度比钢要高，刚度不低于玻纤增强材料，材料更易于回收。
ABS的应用更具针对性，我们常见的散热器格栅、灯体、仪表盘控制面板、除雾格栅、杂物箱等均由耐热ABS组成；车门把手、牌照支架由电镀ABS构成；汽车散热风扇、空调风扇则是由玻纤增强后的ABS构成的；对于汽车内饰，PP由于价格低廉，在国外市场上得到广泛应用，不仅用聚丙烯替代ABS，有些车型内饰甚至全部使用聚丙烯。
我们经常在一些高端轿车上见到软质仪表板，他们一般是聚氨酯反应发泡成型的。而常见的那些硬质材料，一般都是由改性PP注塑成型。
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